一、 Често срещани причини, засягащи покритието на отливката
1. Формата на суровините, като пясък за формоване, е разделена на кръгла, квадратна и триъгълна. Най-лошият е триъгълен, с особено големи празнини (ако е моделиране със смола и пясък, количеството добавена смола също ще се увеличи и, разбира се, количеството газ също ще се увеличи в същото време. Ако Ако изпускателната тръба не е добра, лесно образува пори), най-добрият е кръгъл пясък. Ако това е пясък от въглищен прах, съотношението на пясъка (якостта и влажността на пясъка) също има голямо влияние върху външния вид. Ако това е пясък, втвърден с въглероден диоксид, това зависи главно от покритието.
2. Материал. Ако съотношението на химическия състав на отливката е небалансирано, като например ниско съдържание на манган, лесно се разхлабва и повърхностният материал ще бъде грапав.
3. Система за отливане. Ако системата за отливане е неразумна, това лесно ще доведе до разхлабени отливки. В тежки случаи отливките може да не се излеят или дори да не се направят цели отливки.
Неразумната система за задържане на шлака ще доведе до навлизане на шлака в кухината на формата и създаване на дупки за шлака.
4. Производство на шлака. Ако шлаката в разтопеното желязо не е почистена или шлаката не е блокирана по време на леене, което води до изтичане на шлаката в кухината на матрицата, неизбежно ще се появят дупки от шлака.
5. Изкуствено, поради небрежност, пясъкът не е почистен или пада в кутията при затваряне на кутията, пясъкът не е уплътнен във формата или съотношението на пясъка е неразумно, здравината на пясъка не е достатъчна и отливането ще доведе до трахома.
6. Превишаването на стандарта за сяра и фосфор ще причини пукнатини в отливките. Когато се произвежда или ръководи производството, това са въпроси, на които трябва да се обърне внимание, за да се гарантира качеството на отливките.
Посочените по-горе причини са само малка част от тях. Поради непрекъснато променящия се и дълбок характер на производството на отливки, често ще възникват проблеми, срещани по време на производството. Понякога възниква проблем и причината не може да бъде открита дълго време.
二. Три основни фактора, влияещи върху грапавостта на сивия чугун
Като важна мярка за качеството на повърхността на сивия чугун, грапавостта на повърхността не само директно определя изящния външен вид на частите от сив чугун, но също така оказва голямо влияние върху качеството на оборудването на машината и експлоатационния живот на частите от сив чугун . Тази статия се фокусира върху анализа как да се подобри грапавостта на повърхността на части от сив чугун от три аспекта: машинни инструменти, режещи инструменти и параметри на рязане.
1. Влиянието на машинните инструменти върху грапавостта на повърхността на детайлите от сив чугун
Фактори като лоша твърдост на машинния инструмент, лоша точност на шпиндела, слабо фиксиране на машинния инструмент и големи пролуки между различните части на машинния инструмент ще повлияят на грапавостта на повърхността на частите от сив чугун.
Например: ако точността на биене на шпиндела на машинния инструмент е 0,002 mm, което е 2 микрона биене, тогава е теоретично невъзможно да се обработи детайл с грапавост, по-малка от 0,002 mm. Като цяло детайлите с грапавост на повърхността Ra1.0 са подходящи. Обработете го. Освен това самият сив чугун е отливка, така че не може да се обработва с висока грапавост на повърхността толкова лесно, колкото стоманените части. В допълнение, условията на самата машина са лоши, което прави по-трудно да се осигури грапавостта на повърхността.
Твърдостта на машината обикновено е фабрично зададена и не може да се променя. В допълнение към твърдостта на машинния инструмент, хлабината на шпиндела също може да се регулира, точността на лагера може да се подобри и т.н., за да се направи хлабината на машинния инструмент по-малка, като по този начин се получава по-висока грапавост на повърхността по време на обработката на части от сив чугун. степента е гарантирана до известна степен.
2.Влияние на режещите инструменти върху грапавостта на повърхността на части от сив чугун
Избор на инструментален материал
Когато афинитетът между металните молекули на материала на инструмента и материала, който ще се обработва, е висок, материалът, който ще се обработва, лесно се свързва с инструмента, за да образува натрупан ръб и люспи. Следователно, ако сцеплението е сериозно или триенето е сериозно, грапавостта на повърхността ще бъде голяма и обратното. . При обработката на части от сив чугун е трудно за карбидни вложки да достигнат грапавостта на повърхността на Ra1.6. Дори и да може да бъде постигнато, животът на инструмента ще бъде значително намален. Въпреки това CBN инструментите, изработени от BNK30, имат нисък коефициент на триене на инструменталните материали и отлична устойчивост на висока температура. Стабилност и устойчивост на износване, грапавостта на повърхността на Ra1.6 може лесно да се обработва при скорост на рязане, няколко пъти по-висока от тази на карбида. В същото време животът на инструмента е десетки пъти по-голям от този на карбидните инструменти, а повърхностната яркост е подобрена с една величина.
Избор на параметри на геометрията на инструмента
Сред геометричните параметри на инструмента, които имат по-голямо влияние върху грапавостта на повърхността, са главният ъгъл на деклинация Kr, вторичният ъгъл на деклинация Kr' и радиусът на дъгата на върха на инструмента re. Когато главният и вторичният ъгъл на деклинация са малки, височината на остатъчната площ на обработената повърхност също е малка, като по този начин се намалява грапавостта на повърхността; колкото по-малък е вторичният ъгъл на деклинация, толкова по-ниска е грапавостта на повърхността, но намаляването на вторичния ъгъл на деклинация лесно ще причини вибрации, така че намаляването. Вторичният ъгъл на отклонение трябва да се определи според твърдостта на машинния инструмент. Влиянието на радиуса re на дъгата на върха на инструмента върху грапавостта на повърхността: Когато re се увеличи, когато твърдостта позволява, грапавостта на повърхността ще намалее. Увеличаването на re е добър начин за намаляване на грапавостта на повърхността. Следователно, намаляването на главния ъгъл на деклинация Kr, вторичния ъгъл на деклинация Kr' и увеличаването на радиуса на дъгата на върха на инструмента r може да намали височината на остатъчната площ, като по този начин намали грапавостта на повърхността.
Инженерите по инструментите казаха: „Препоръчително е да изберете ъгъла на дъгата на върха на инструмента въз основа на изискванията за твърдост и грапавост на детайла, който ще се обработва. Ако твърдостта е добра, опитайте се да изберете по-голям ъгъл на дъгата, което не само ще подобри ефективността на обработката, но и ще подобри покритието на повърхността. „Но когато пробивате или режете тънки валове или тънкостенни части, често се използва по-малък радиус на дъгата на върха на инструмента поради слабата твърдост на системата.“
Износване на инструмента
Износването на режещите инструменти се разделя на три етапа: първоначално износване, нормално износване и силно износване. Когато инструментът навлезе в етап на тежко износване, степента на износване на страните на инструмента се увеличава рязко, системата има тенденция да стане нестабилна, вибрациите се увеличават и диапазонът на промяна на грапавостта на повърхността също се увеличава рязко.
В областта на сивия чугун много части се произвеждат на партиди, което изисква високо качество на продуктите и ефективност на производството. Поради това много компании за машинна обработка избират да сменят инструментите, без да чакат инструментите да достигнат третия етап на силно износване, което също се нарича задължително. Когато сменят инструментите, машинните компании многократно ще тестват инструментите, за да определят критична точка, която може да гарантира изискванията за грапавост на повърхността и точност на размерите на сивия чугун, без да се засяга общата производствена ефективност.
3. Влиянието на параметрите на рязане върху грапавостта на повърхността на детайли от сив чугун.
Различният избор на параметри на рязане има по-голямо влияние върху грапавостта на повърхността и трябва да му се обърне достатъчно внимание. Финишната обработка е важен процес за осигуряване на грапавостта на повърхността на частите от сив чугун. Следователно, по време на довършителната обработка, параметрите на рязане трябва да бъдат главно за осигуряване на грапавостта на повърхността на частите от сив чугун, като се вземат предвид производителността и необходимия живот на инструмента. Дълбочината на рязане на довършителната обработка се определя от границата, останала след груба обработка, въз основа на изискванията за точност на обработка и грапавост на повърхността. Обикновено дълбочината на рязане се контролира в рамките на 0,5 мм. В същото време, стига твърдостта на машинния инструмент да позволява, производителността на рязане на инструмента може да се използва напълно и високите скорости на рязане могат да се използват за високоскоростна обработка на части от сив чугун.
4. Влиянието на други фактори върху грапавостта на повърхността на детайлите от сив чугун
Например, самите части от сив чугун имат някои дефекти при леене, неразумен избор на течност за рязане и различни методи на обработка ще повлияят на грапавостта на частите от сив чугун.
Инженерите по инструменти казаха: „В допълнение към трите основни фактора на машинните инструменти, режещите инструменти и параметрите на рязане, фактори като флуид за рязане, самите части от сив чугун и методите на обработка също оказват определено влияние върху грапавостта на повърхността на сивото части от чугун, като например струговане, фрезоване, Когато се пробиват части от сив чугун, CBN инструментите могат също да обработват повърхностна грапавост от Ra0,8, ако машинният инструмент, параметрите на рязане и други фактори го позволяват, но това ще окаже влияние върху живот на инструмента. Спецификите трябва да се преценяват според действителните условия на обработка. “.
5. Обобщение
С оглед на факта, че грапавостта на повърхността има пряко въздействие върху работата на машинните части и факторите, които влияят върху грапавостта на повърхността в действителното производство, идват от много аспекти, е необходимо да се вземат под внимание всички фактори и да се направят по-икономични корекции на повърхността грапавост при необходимост приложимите изисквания.
三、 Как да подобрим повърхностното покритие на отливките (отливки от сферографитен чугун)
Пясъкоструене
Изработка:
Измийте с бензин (120#) и изсушете със сгъстен въздух → Пясъкоструене → Издухайте пясъка със сгъстен въздух → Инсталирайте и окачете → Слаба корозия → Изплакнете с течаща студена вода → Електро-поцинковане или твърд хром.
Слаб процес на корозия: w (сярна киселина) = 5% ~ 10%, стайна температура, 5 ~ 10s.
Методи за ецване и почистване
Когато заготовката не е разрешена за пясъкоструйна обработка поради специални изисквания за точност или завършеност на повърхността, за почистване на повърхността могат да се използват само методи за ецване и почистване.
стъпка:
①Почистване с бензин (120#). Когато се използват мазни детайли или мръсен бензин, измийте ги отново с чист бензин 120#.
② Изсушете със сешоар със сгъстен въздух.
③Ерозия. w (солна киселина) = 15%, w (флуороводородна киселина) = 5%, стайна температура, докато ръждата бъде отстранена. Ако има твърде много ръжда и оксидната нагар е твърде дебела, първо трябва да се изстърже механично. Времето за ецване не трябва да бъде твърде дълго, в противен случай лесно ще причини хидрогениране на субстрата и ще изложи твърде много свободен въглерод на повърхността, което ще доведе до частичен или пълен отказ за покриване на покритието.
④ Четкането с варова суспензия може напълно да разкрие кристалната решетка на повърхността на детайла и да получи покритие с добра сила на свързване.
⑤ Изплакнете и избършете. Отстранете варовика, полепнал по повърхността.
⑥ Монтаж и окачване. Частите от чугун имат лоша електрическа проводимост, така че трябва да са в здрав контакт, когато са монтирани и окачени. Трябва да има възможно най-много контактни точки. Разстоянието между детайлите трябва да бъде малко 0,3 пъти по-голямо от това на галванизираните части, направени от други материали.
⑦Активиране. Целта на активирането е да се отстрани оксидният филм, образуван по време на почистване, монтаж и други процеси. Формула и условия на процеса: w (сярна киселина) = 5% ~ 10%, w (флуороводородна киселина) = 5% ~ 7%, стайна температура, 5 ~ 10 s.
⑧Изплакнете с течаща вода.
⑨Електроцинковане или твърд хром.
Време на публикуване: 26 май 2024 г
